入夏以来，福建水泥权属安砂建福公司紧盯生产现场堵点、设备运行难点、节能降耗要点，相继完成煤磨下料口防堵改造、回转窑冷却水管线优化等多项技改项目，一批长期影响生产稳定的老问题得到彻底解决。一件件岗位小改造、现场小革新，不断释放出稳生产、提效率、降成本的综合效能。
　　根治堵料顽疾，保障连续生产
　　生产线常年连续运转，煤磨车间是原煤制备的关键工序。此前，入磨皮带下料口受原煤含水率变化影响极大。每逢阴雨或空气潮湿时段，原煤极易黏结，频繁出现物料堵料、下料卡滞等故障，不仅需要停机人工清堵，打乱生产节奏，还加剧了皮带、辊体磨损，且人工清堵存在机械夹伤、物料坍塌等安全风险。
　　公司管理干部深入车间走访调研，认真听取一线职工意见，将堵料问题列为生产重点攻坚事项。熟料分厂迅速集结巡检、维保、机电技术骨干组建技改小组，通过现场勘测、数据研判，多套方案对比论证后确定改造思路。
　　施工期间，作业人员精准移位皮带机架，重新测算并优化下料口倾斜角度，精细修整料仓与皮带衔接部位，从结构上消除物料积料死角。改造仅用三天便顺利投用，如今原煤输送全程顺畅，根治了堵料顽疾，有效保障了生产线连续稳定运行。
　　单泵替代双泵，年节电100万千瓦时
　　回转窑冷却水系统直接关乎窑体运行安全与熟料煅烧工况。此前，1号线回转窑原有冷却供水管道管径偏小、管线布设冗长，通水阻力大、循环流量不足，致使冷却水水温居高不下，冷却换热效果达不到工艺标准，既影响设备使用寿命，又不利于生产线高效运行，管线优化改造势在必行。
　　为破解冷却系统短板，设备部牵头开展自主技改。技术人员实地测算勘测、精准测算各项运行参数，重新规划管线走向。熟料分厂抽调精兵强将，高效完成了260米窑冷却管道的更换与优化改造施工。
　　改造后，供水管径更合理、管路长度有效缩短，输水阻力大幅下降，供水循环效率显著提升。原先冷却系统需要2台160kW水泵同时运行，改造后单泵即可满足全部生产需求。经估算，此项管线优化改造每年可节约用电100万千瓦时，在保障窑体安全运行、优化煅烧工况的同时，实现节能降本与提质增效双重目标。
　　（黄新伟）