2026年是“十五五”开局之年，福能新能源公司以“做优存量、拓展增量”为目标，鼓励一线员工创新创效。设备管理部第四项目部从滑环污染这一生产痛点入手，通过定制专用密封圈，用数元成本破解了困扰已久的运维难题，书写了“花小钱办大事”的实干答卷。
　　在双馈风力发电机组中，滑环作为连接机舱与轮毂的“神经中枢”，其运行可靠性至关重要。然而，随着风机运行年限增加，故障开始集中显现，仅过去一年，第四项目部顶岩山风电场累计报出“轮毂至机舱通讯故障”上百次，造成发电量损失超过20万千瓦时，备件消耗高达数十万元。
　　经排查，绝大部分故障根源在于滑环内部被大量油污污染，导致绝缘下降、信号异常，频繁触发通讯故障。传统处理方式无非是清洗被油污污染的滑环，或直接更换新滑环。若将站内所有风机滑环全部更换，费用将高达近百万元。
　　面对治标不治本的传统方式，第四项目部成立攻关小组，寻找彻底解决的办法。经过细致排查，攻关小组最终将滑环污染源头锁定在线缆入口处。项目部副主任陈伟健通过反复观察与思考，提出了定制高防护性能专用密封圈、从源头阻断油液渗入的方案。
　　方案落地阶段，项目部副经理钱君带领员工承担了试验验证工作。他们先从库房领出多个已报废的故障滑环，逐一测量接线口内径和线缆外径，发现不同批次滑环的接口尺寸存在细微公差。为模拟现场最恶劣的渗油工况，他们将旧滑环竖直固定，在线缆与接线盒接口外侧套一个透明塑料瓶，瓶内注入足量液压油，使线缆根部完全浸泡在油液中。第一轮，采用普通O型密封圈，浸泡12小时后即发现油液沿电缆外皮渗入滑环内部。第二轮，换用带双唇结构的定制密封圈，浸泡48小时后接口处仍有微量油渍渗出。“这些密封圈还不能满足我们的要求，还得继续调整。”钱君边拍照记录边说。他在与厂家沟通后，要求调整了橡胶硬度和唇口角度。第三轮，采用氟橡胶材质、三层密封唇设计的定制密封圈，持续浸泡一周后，接口处始终保持干燥。经过前后三轮对比试验、历时一个月的跟踪验证，最终确认该定制密封圈成本仅数元，无需更换滑环或重新布线，可轻松安装到位，并且能有效阻断油液沿线缆外皮渗透。钱君长舒一口气：“看到瓶子里满是油，接口和滑环内却干干净净的，就知道成了。”
　　试点应用效果显著，真正实现了“小投入、大回报”。自该项技改在部分问题机组试点以来，因滑环进油导致的通讯故障率降低80%以上；滑环清洗、更换及人工排查频次大幅减少，预计年节省备件和维修费用数百万元；从源头保护核心部件，滑环使用寿命得到有效延长。以顶岩山风电场为例，若能有效避免该类故障，每年可提升可利用率0.1个百分点。
　　“原本以为要动‘大手术’，没想到几块钱的小零件就解决了困扰我们很久的难题。”现场运维人员感慨道。
　　这是福能新能源积极推行“一机一策”制度、细化检修费用奖励考核机制、鼓励员工创新创效的生动体现。福能新能源将继续鼓励一线技术人员立足现场、开动脑筋，用更多“小、快、灵”的改造，以经济高效的方式破解生产痛点，为集团绿色能源事业高质量发展保驾护航。
　　（陈翊彬）