如果把一座炼化厂想象成一个人的身体，那么装置瓶颈就是被堵住的血管，进口依赖就是被卡住的咽喉，能源浪费就是无形中流失的热量。如何才能让这个“巨人”重现生机？福海创公司的回答是：向技改要答案。
　　从凝析油分离装置“增容拓能”到沸腾床渣油加氢“吃干榨净”，从凝结水余热“颗粒归仓”到加热炉排烟“低温革命”，从进口备件“受制于人”到国产沸腾泵“自主可控”……一场覆盖全产业链的技改攻坚战正悄然展开，福海创走出了一条技改赋能、创新增效的转型升级之路。
　  攻克“拦路虎”
　　——消除瓶颈制约，释放规模效应
　　装置高效稳定运行的“拦路虎”，往往不只在于硬件设备本身，更在于工艺流程与原料性质匹配度不足的深层矛盾。聚焦这一关键痛点，福海创以凝析油分离装置消缺改造、沸腾床渣油加氢装置投产为抓手，全面破除生产瓶颈，夯实稳产创效根基。
　　“通过优化凝析油分离装置工艺流程，持续升级工艺配置，有效拓宽原料选择范围，全面提升多品类凝析油的兼容加工能力。”技术研发团队副经理王小祥介绍。此次流程再造式优化改造，有效破解原料单一、工况受限难题，让装置能适配多种类原料，生产弹性与运行韧性大幅增强，为企业提质增效、稳健生产筑牢坚实支撑。
　　把目光转向生产线的另一头，同样也是捷报传扬：2026年1月，150万吨/年沸腾床渣油加氢装置成功投料试车，已连续稳定运行超过4个月。
　　装置现场，反应部分、压缩机、高压泵等区域框架整齐有序，两座曾作为福建省最重单体设备的2300吨加氢反应器巍然矗立，勾勒出现代炼化装置的硬核轮廓。
　　“这套装置采用国际领先的H-Oil技术，攻克了渣油胶质、沥青质高效转化难题，轻油收率显著提升，生焦率和能耗大幅降低。”该生产团队负责人李红亮介绍。该装置的投产实现了重质渣油资源的深度高效转化，也为福海创的绿色转型写下了关键注脚。
　　从凝析油分离装置改造破解原料端加工受限难题，到沸腾床渣油加氢装置实现产品端高质转化，福海创在消除瓶颈制约、释放规模效应上迈出了坚实步伐，实现了从“单点改造”向“全流程优化”、从“解决问题”向“创造价值”的华丽蜕变。
　  走稳“双赢路”
　　——深挖经济效益，厚植生态底色
　　“经济账”和“生态账”并非天平的两端，福海创以一系列精准技改，在精打效益算盘的同时，不忘擦亮绿色名片。
　　燃料结构的灵活切换体现了“算账经营”的智慧。二甲苯装置加热炉的原设计以C5和燃料气为燃料，受两者体积热值差异影响，无法根据市场价格灵活调整用量。福海创以不到45万元的投资对加热炉燃料使用流程进行优化，将LPG（液化石油气）由罐区直接引入C5汽化器，实现了C5与LPG的无缝切换。
　　“2023年9月至2025年9月，LPG累计使用12.8万吨，利用两者价差实现燃料增效4536万元，同时优化蒸汽利用方式，增效347万元。”工艺技术团队副经理郑仙清介绍。小投入撬动大效益，正是精益管理的生动实践。
　　另一个低投入高回报的典范，当属芳烃联合装置凝结水与除氧水系统流程优化项目。日常运行中发现：进除氧器的除盐水温度偏低，导致低低压蒸汽消耗量大，除氧效果不佳；就在不远处，低压凝结水需经空冷器冷却后送出装置，就像冬天开着窗户烧暖气，造成余热浪费。
　　福海创仅用72万元投资，通过利旧换热器、优化除盐水与凝结水换热流程，不仅成功停运了凝结水空冷器，还将80吨/小时、150℃左右的凝结水的热量充分回收，所回收热量折合5726吨标油/年；同时停用凝结水空冷，每年节电36万千瓦时，减排二氧化碳2万吨，仅一年时间就实现增效1600余万元。这些小小的“吸管”，把散落的热量重新吸回了系统，实现了增收创效与节能降耗的双重突破。（下转二版）