春节前夕，福建福海创石油化工有限公司的厂区内早已捷报传扬——150万吨/年沸腾床渣油加氢装置自2026年1月9日一次开车成功后，已连续稳定运行近一个月。该装置的投产实现了重质渣油资源的深度高效转化，显著提升轻油收率，为行业绿色转型写下生动注脚。
　　踏入装置现场，反应部分、压缩机、高压泵等区域框架整齐有序，勾勒出现代化炼化装置的硬核轮廓。眼前两座于2024年5月完成吊装的2300吨的沸腾床反应器，当时曾是福建省最重的单体设备。在项目建设中，福海创以“零缺陷”标准严苛推进，仅反应器焊接检测就历经三轮专项验收，用匠心筑牢产业标杆。
　　在核心区域，操作人员正细致检查设备运行情况。“装置采用国际领先的H-Oil技术，攻克了渣油胶质、沥青质高效转化难题，轻油收率显著提升，生焦率和能耗大幅降低。”生产团队负责人李红亮介绍。
　　中控室大屏幕上实时跳动的数据，清晰呈现从原料输入到产品输出的全流程，操作人员逐一解读着这套装置的关键创新突破。“相较于国内同类型装置，我们在核心设备国产化和控制系统自主研发上实现了重大跨越，打破了国外长期垄断。”设备管理部负责人潘贤魁感慨道。
　　被喻为反应器“心脏”的沸腾泵，长期被国外垄断，而这套装置首次采用国产沸腾泵，在高温高压、含固易结焦工况下稳定运行，采购周期缩短一半，维保更便捷，大幅降低运行成本与风险。
　　这背后，是福海创对自主创新的不懈追求。“为实现核心设备国产化，我们经过长期斟酌论证。”潘贤魁回忆，团队曾有顾虑，但深知关键技术买不来、讨不来。
　　福海创公司与国内顶尖设计院、装备制造企业深度合作，从设计到调试反复打磨，历经上百次极端工况模拟测试，攻克气液固三相流水力模型开发、高温腐蚀工况材料选型、接线柱绝缘与密封结构设计等技术难题。
　　“国产化从来不是简单替代，而是掌握核心话语权，摆脱‘卡脖子’风险。”潘贤魁的话道出了自主创新的核心要义，而这款国产沸腾泵的稳定运行，也为行业核心设备国产化提供了可借鉴的范本。
　　自主研发的催化剂顺控系统同样亮眼。“我们实现催化剂在线置换自动化调控，既摆脱了对国外系统软件的依赖，也降低了人工误操作风险。”操作人员一边演示操作，一边介绍系统的可靠性能，自主创新的底气在实操中尽显。
　　“当下技术迭代加速，市场竞争日趋激烈，这套装置的成功运行，不仅破解了传统工艺的痛点，更为福建能源石化集团‘十五五’产业升级注入强劲动力，彰显了集团‘绿色能源、高端材料’的主攻方向。”公司负责人连毅敏描绘发展蓝图。在她看来，装置投产只是起点，未来福海创将持续深化数智化与绿色低碳技术融合，优化工艺结构，探索更多核心设备与控制系统自主创新，力争形成更多自主知识产权成果。
　　（邱衍新 朱照清）