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　　体系化的成效不止于此——
　　计划制定环节创新方法，将约10万项任务拆解为可落地的“最小执行单元”，并明确每项单元责任人、时间节点与资源配比，任务分解无遗漏、责任分配无盲区、资源调度无浪费。
　　安全与质量管控则构建起“三级体系”：安全上，所有人员需通过理论+实操双考核，施工方案按风险等级分级签核；质量上，制定214类覆盖检修全流程的控制卡，确保“一次检修、一次合格”。
　　此外，还创新利用社会库存，采用备件社会库存和寄售模式，实现标准件零库存管理。
　　体系化让大修管理有了“筋骨”，为大修筑牢了根基。
　　打造透明化的大修“智慧大脑”
　　近10万个检修项目，如何做到实时掌控、精准调度？
　　“100个项目，几个人分一下，每个人眼睛盯一下，工作不难。但将近10万个项目在作业的时候，要多少双眼睛去盯？单靠人是盯不住的！”潘贤魁说。
　　对此，福海创以智能化理念，构建多层次数字化体系，从大修准备、施工管理到承包商管理，全方位提升准确性和效率。
　　公司建立了完善的设备基础信息数据库，指定专人负责设备信息的录入与审核，确保数据的准确性和完整性。
　　引入振动监测、温度监测、油液分析等先进技术，实时监测设备运行状态。
　　运用数字化手段将承包商纳入公司体系实现统一管理，实施人员动态管理，协同公安部门首次对承包商人员开展全面政治审查，严把入厂关。
　　面对8万项仪表检修项目，公司开发了基于设备检修全过程连续性有序管理的系统，以检修质控节点分解检修工序，实现流程化管控。
　　信息化建设让大修管理有了“神经网络”，使大修更透明可控。
　　智能装备攻克行业难题
　　高温既危害身心健康，还降低工作效率。
　　比如重整反应器，高度30多米，直径约4米，而入口仅1.5米左右，内部温度超40℃。传统上，工人单次作业时间被迫压缩到1小时以内。
　　为突破行业检修高温作业共性难题，福海创首次自主引用大功率移动式工业空调，定制风管将冷风精准输送至反应器内部核心作业区，显著降低了作业温度。
　　“通过安装工业空调，重整反应器罐内的温度降至24℃左右，工人单次作业时间延长到2～3小时，作业效率大大提高。”设备管理部驻现场主管颜乙新指着正在运行的工业空调说，“投用后，效率提升带来的综合收益远超投入。”
　　这只是科技赋能大修的缩影。
　　科技化破局，应用智能化装备突破作业瓶颈。福海创通过智能装备替代人力、数据驱动精准决策、同步探索AI技术，筑牢安全防线，解决“效率低、风险高、追溯难”的行业检修痛点。
　　公司开创性地引入声发射在线监测技术，实时捕捉微米级缺陷，为后续生产安全提供前置保障。
　　针对48台应力分析有隐患的高耸塔器，引入基于物联网的智能化监测系统，实现对风险的实时、全程监控与动态预警。
　　引进爬壁机器人进行设备防腐，替代人工高处作业，作业效率提升30％以上，兼具低成本与高安全性。
　　科技化让管理有了“创新引擎”，为大修破了难点、解了痛点。
　　“通过构建‘三化’一体的高效大修管理体系，本次大修确保了安全无忧、品质卓越、进度精准、成本精控，最终质量控制合格率实现了100%……”连毅敏细数着“三化”管理体系带来的好处。
　　夕阳下，古雷半岛石化基地的装置熠熠闪光。通过这次大修，福海创不仅为自身未来四至六年的长周期运行奠定了坚实基础，更为石化装置大修提供了可复制、可推广的管理范式。从古雷出发，这条“体系化筑基、信息化赋能、科技化破局”的大修管理创新路径，正在为石化行业的高质量发展注入澎湃动能。
　　（陈仁居朱照清郑杰鹏）