图为福建水泥公司炼石水泥厂车号识别自助出厂系统。

　　10月30日，福建水泥公司炼石水泥厂智能物流系统项目正式上线，标志着炼石水泥厂打造智能工厂的步伐向前迈进了一步。
　　一直以来，福建水泥公司高度重视技术创新工作，响应国家关于创新发展与质量提升的要求，坚持走好科技兴企之路，以创新创效引领发展，瞄准行业领先技术，强化内部节能降耗技术攻关，引领原创成果实现突破。科技与技能创新已成为公司经济发展的重大引擎与不竭动力，是公司高质量跨越式发展的重要支撑。
　　智能控制，物流全程自助化
　　信息化的过程是组织变革、组织优化与能力提升的过程。技术是手段，管理是核心。该公司从2018年研发智能物流，在取得初步成功后，二期推广项目于今年6月正式启动。经过5个多月的努力，项目陆续完成需求调研、方案编写及确认、系统升级验证及测试、基础数据校验、流程设计及验证、系统部署、硬件安装及联调等关键节点后，10月31日完成上线。上线后，可使现有岗位人员核编优化减少138人。
　　这套系统主要采用移动互联网、物联网及与ERP系统无缝集成等技术，客户通过手机APP、身份证、提货二维码及IC卡等传递介质，建立一套集车辆自动进出厂、自助计量和远程集中视频监控的智能化系统，通过移动终端、管理软件与硬件相结合的方式，业务前移至第一接触人。客户、供应商、司机资源进入系统后，可完成业务流程处理，实现下单、身份识别、车辆进出厂、计量、打印、装车及智能监控等厂内物流全程自助化、智能化和集中管理。它改变了现有企业车辆物流管理流程，提高收发货效率，减少司机在厂时间，改善客户体验。
　　创新创效，书写奋斗新高度
　　电耗指标是水泥企业影响成本的最重要因素。该公司金银湖水泥磨自2013年投产以来，各项指标不断改善和提升。从设计台产170t/h、电耗34kWh/t，到今年实现了台产210t/h、电耗28.84kWh/t的优秀指标；从设计年产100万吨到今年有望突破130万吨……生产经营指标一年一个新台阶，靠什么去实现？答案只有一个：创新。
　　管理创新是先导。该公司推行“精益管理”模式，发动各级管理人员向行业标杆学习看齐，主动查找问题、查摆原因，制定持续改进措施，向管理要效益。
　　而技术创新则是实践。根据水泥磨实际情况，该公司持续进行了大大小小几十项的原创技术创新改造：磨内篦板改造项目，将磨内原来的普通型篦板改为防堵型篦板，既降低了篦板损耗又提高了磨机产质量；对原材料入磨环节的改造，将原来的水泥石膏仓改装成钢板石膏仓，彻底结束了经常堵料及人工捅仓操作的历史；通过对配料站石灰石库、石膏库、熟料库、煤矸石库的交叉互换改造，使其在实际应用中得到优化组合，有效提升了配料能力，达到配料可靠和稳定；通过对布料器改造，使其改向稳定，布料均匀，提高了选粉效率；通过对稳流仓的改造，将人工泵闸改为自动泵闸，大大提升了辊压机的做功能力和运行稳定性……
　　管理创新，提前实现降煤耗
　　今年1～10月，永安建福公司熟料标准煤耗105.06kg/t，连续低于提升目标值≤105.43kg/t，提前实现降低熟料标准煤耗“大行动，大提升”目标。熟料标准煤耗累计平均值在2019年108.7kg/t的基础上下降到≤105.43kg/t。别小看这3kg，按照180万吨的熟料年产量计算，全年可降低购煤成本390万元。
　　年初，在团结一心抗击新冠肺炎疫情的同时，该厂结合年度设备大修，对系统薄弱环节进行重点维养。大修后，该厂4～10月窑运转率为98.08%，1～10月未发生工艺事故，为降低熟料标准煤耗提供了良好条件。更重要的是，该厂敢于在工艺管理上创新探索，在尝试中勇于进取：提高生矸配料比例，提高混合煤中烟煤比例，提高混合煤可燃性；合理匹配风、煤、料，规范各班中控操作，保持系统热工制度稳定；加强生料配料过程管理，提高出磨和入窑的生料KH值合格率；掺入铝渣配料，改善生料易烧性……
　　持续不断的技术创新尝试与实践，带来可靠的运转率与显著的成效，为工厂带来实实在在的效益。（福泥）